Geschichten vom Hochofen - Bergbau in Sulzbach-Rosenberg

1400 Grad und eine Wand aus Hitze:

24 Jahre am Hochofen der Maxhütte

Ein Zeitzeugenbericht von Konrad Pilhofer, der von 1978 bis zur Schließung der Maxhütte am 28.09.2002, also 24 Jahre, am Hochofen gearbeitet hat.

Blüte der Maxhütte                                                                                                       

In den guten Zeiten waren in der Maxhütte 6 Hochöfen in Betrieb. Als Konrad 1978 bei der Maxhütte eingestellt wurde, liefen nur noch die Öfen 3, 6, 2 und 4 (das ist die Reihenfolge, wie sie von der Straße her standen). Ofen 1 stand noch, war aber schon stillgelegt und Ofen 5 war schon abgerissen. Dort wurde eine Stranggussanlage errichtet. 1978 waren am Hochofen 250 Arbeiter beschäftigt. Vier Schichten mit jeweils 50 Mann und eine Tagesschicht (Probenehmer, Magaziner, Werkzeugbereitsteller und Vorgesetzte) mit ebenfalls 50 Mann.

 

Im Laufe der Jahre wurden dann alle Öfen stillgelegt, bis auf Ofen 3. Der wurde durch Computersteuerung optimiert und weil kein heimisches Erz mehr vorhanden war, mit hochprozentigen Erzen aus Schweden, Brasilien, Australien usw. befüllt. Damit lieferte Ofen 3 eine wesentlich höhere Produktion als vorher. Und die Mannschaft wurde auf  50 Mitarbeiter reduziert.

Wie ging es am Hochofen zu?                                                                                 

Die nachfolgende Beschreibung, soll die Arbeit an diesem besonderen Arbeitsplatz schildern. Denn im Kern ist der uralte Beruf der „Schmelzer“ schon immer extrem fordernd und gefährlich. Hochofenarbeiter standen an einem der härtesten Produktionsorte der Maxhütte. Direkt an einem der 6 Hochöfen herrschten Temperaturen, die selbst in mehreren Metern Abstand wie eine Wand aus Hitze wirkten. Im Winter prallte von hinten eisige Zugluft dagegen, sodass die Hochöfner ständig zwischen Glut und Kälte pendelten.

Nicht nur flüssiges Eisen ist gefährlich                                                                   

Die größte Gefahr ging vom flüssigen Roheisen aus, das beim Abstich mit über 1400 Grad aus dem Ofen schoss. Schon kleinste Spritzer konnten schwere, oft lebensgefährliche Verletzungen verursachen. Um sich vor diesen unmittelbaren Gefahren zu schützen, mussten die Hochofenarbeiter aluminiumbeschichtete Schutzkleidung tragen. Die Augen wurden durch spezielle Brillen vor der grellen Hitze des flüssigen Eisens geschützt.

 

Dazu kamen der ohrenbetäubende Lärm der Gebläse, Förderanlagen und Abstiche. Die Atemluft war schlecht, weil die austretenden Gase, nicht immer vollständig erfasst und abgesaugt wurden. Wenn der „erste Ofenmann“ zur „Gicht“ hinaufstieg, wurde genau kontrolliert, ob er innerhalb einer bestimmten Zeit zurückkam. Denn er hätte durch die austretenden Gase ohnmächtig werden und sterben können. Dichter Wasserdampf aus dem Kühlsystem des Ofens, schränkte die Sicht ein und belastete die Luftqualität um den Ofen zusätzlich.

 

Trotz dieser Bedingungen mussten die Arbeiter hoch konzentriert bleiben: Abstiche vorbereiten, Schlackenkanäle öffnen, Proben ziehen, den Zustand des Ofens beurteilen und im Team präzise Handgriffe ausführen. Es war körperlich wie mental eine extreme Tätigkeit, die Menschen forderte, die Belastung, Gefahr und Verantwortung gleichermaßen tragen konnten.

 

Konrad erzählt von seiner Arbeit:
„Die Arbeitsplätze am Hochofen zählten zu den schwersten in der ganzen Maxhütte. Wenn Kollegen von anderen Abteilungen vorbeikamen und uns zuschauten, sagten alle übereinstimmend: „Das möchte ich nicht machen. Das ist mir zu anstrengend, zu gefährlich.“

 

Kein Wunder, da war pro Schicht viermal Abstich, das heißt, der Ofen wurde unten angebohrt und das flüssige Eisen lief raus. Es hatte im günstigsten Fall 1430 Grad und ein Gewicht von etwa 120 Tonnen pro Abstich.

 

Nach einer Verschnaufpause wurden die Eisen- und Schlackenrinnen sauber gemacht und man hatte dann eine schöne Pause bis zum nächsten Abstich. Es lief nicht immer alles glatt. Wenn der Ofen zu
kalt war (unter 1400 Grad), türmte sich die Schlacke in der Rinne auf, wurde hart und man musste sich ziemlich plagen, um sie wieder heraus zu bekommen.

 

War der Ofen zu heiß (1500 Grad und darüber) war es Energieverschwendung, denn Koks und Schweröl waren ja nicht umsonst. Im Sommer bei 30 Grad Hitze schwitzte man sich fast zu Tode, da trank man locker 5 Liter Wasser (oder auch Bier) ohne pinkeln zu gehen. Im Winter war es noch extremer. Unmittelbar vor der Eisenrinne war es glühend heiß und ein paar Meter entfernt blies einem der eiskalte Wind ins Gesicht.
Eine weitere Gefahr war der extreme Pfeiflärm, der die Ohren sehr geschädigt hat, wenn man keinen Ohrenschutz trug. In den Ofen wurden nämlich in der Stunde 60.000 Kubikmeter auf 900 Grad erhitzte Luft geblasen, was den gellenden Lärm verursachte. In früheren Jahren trugen die Ofenleute beim Abstich Asbesthandschuhe und -schürzen. Das verursachte bei etlichen Kollegen die Krankheit Asbestose. Seit man wußte, dass Asbest Krebs verursacht, stellte man auf aluminiumbeschichtete Schutzkleidung um.

Eingeschworene Gemeinschaft
Dennoch: Wenn auch die Arbeit am Hochofen zuweilen sehr schwer war, wollte eigentlich keiner von den Ofenleuten woanders hin. Man war eine eingeschworene Gemeinschaft, schon fast wie es bei den Bergleuten war.
Durch die vielen Gefahren, die täglich beim Umgang mit Flüssigeisen lauerten, musste sich einer auf den anderen verlassen können. Das war allen bewusst und es wurde danach gehandelt. Meine Schicht, mit der ich bis zur Schließung der Maxhütte zusammenarbeitete, trifft sich nach mittlerweile 23 Jahren immer noch jährlich beim Fuchsbeck und zum Annabergfest. Der älteste Kollege ist schon 82 und der Jüngste 59. Zwei Kollegen sind schon gestorben, neun blieben übrig.

 

Ich hab mit 50 Jahren meinen Job verloren, den ich 24 Jahre lang ausübte. Zum Glück fand ich noch mal Arbeit im  Rohrwerk. Dort konnte ich bis zur Rente bleiben. Somit hab ich der Maxhütte, wie viele andere Kollegen auch, viel zu verdanken.“